Oui
justement je pensais qu'il pourrait me convenir en lisant ce qu'était exactement le Kevlar
Kevlar - Wikipédia
Le Kevlar est une fibre synthétique qui possède de très bonnes propriétés mécaniques en traction (résistance à la rupture de 3 100 MPa et module entre 70 et 125 GPa) et fatigue. Il n'est toutefois pas aussi performant que les céramiques telles que la fibre de carbone, pouvant atteindre une résistance à la traction de 7 000 MPa (fibres très haute résistance) et un module de 520 GPa (fibres très haut module).
Le Kevlar possède un réseau de liaisons hydrogène entre les chaînes polymères qui lui confère une grande rigidité.
La résistante à la traction spécifique (rapportée à la densité) est supérieure à celle de l'acier, mais inférieure à celle des fibres de carbone ou du Dyneema1.
Du fait de la présence du groupe phényle dans la molécule de poly-para-phénylène téréphtalamide, il n'y a pas libre rotation autour de la liaison C-N, la conformation s-cis est impossible (encombrement stérique). La conformation s-trans est donc la plus généralement observée. Les chaînes sont bien alignées, régulières et orientées. De ce fait, le Kevlar est très cristallin, ce qui explique sa rigidité (E) et sa résistance à la rupture (σ).
Il existe plusieurs grades de Kevlar : Kevlar, Kevlar 52, Kevlar 49, etc.
Le Kevlar de base est surtout utilisé pour le renforcement des pneumatiques et d'autres caoutchoucs.
Le Kevlar 29 est principalement utilisé dans des applications industrielles telles que des câbles, ou bien pour remplacer l'amiante, la doublure de freins, pour le renforcement de la coque d'un bateau, ou encore pour la fabrication des gilets pare-balles.
Le Kevlar 49 est le grade ayant la plus grande résistance à la traction de tous les aramides. Il est utilisé dans certains plastiques, pour le renforcement de coques et pour la fabrication de certaines pièces d'avions et de cadres de vélos.
Qualités :
bonne résistance spécifique à la traction2 ;
faible densité (1,45)2 ;
dilatation thermique nulle2 ;
absorption des vibrations, amortissement2 ;
excellente résistance aux chocs et à la fatigue2 ;
bon comportement chimique vis-à-vis des carburants2.
Défauts :
mauvaise résistance aux rayons UV2 ;
faible tenue en pression2 ;
reprise d'humidité importante (4 %) : étuvage avant imprégnation2 ;
perte de sa résistance balistique lorsqu'il est humide ;
faible adhérence avec les résines d'imprégnation2 ;
usinage difficile2 ;
mauvaise tenue au feu (décomposition à 400 °C)2.
